主橋鋼梁制作
1、主橋鋼梁概況
主橋上部結構連續鋼桁系桿拱，桁寬30.0m，采用三片桁架，變節間布置，除3個主墩墩頂采用8個15m節間，其余均為12m節間。
主桁構件材質采用新Q420qD鋼和Q370qD鋼，橋面系采用Q370qD鋼，聯結系、輕軌采用Q345qD鋼，輔助結構采用Q235B。主桁桿件共有1734根，主桁弦桿采用整體節點，很大桿件重約111t，全橋鋼梁重約82308t。
由于桁拱相鄰節間存在一定的夾角，主桁軸線為折線桿件。
本橋鋼材焊接材料及涂裝材料品種分別見表 1和 2。
表 1鋼材焊接材料品種
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母材 |
埋弧焊焊絲 |
埋弧焊焊劑 |
手工焊條 |
CO2氣體保護焊絲 |
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Q420qD |
H08MnMoA |
HJ350 |
J557MoV |
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Q370qD |
H08Mn2E/H08MnE |
SJ101q |
SHJ507Ni |
E712C |
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Q345qD |
H08MnA |
SJ101q |
J507 |
E712C |
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Q345 |
H08MnA |
SJ101q |
J507 |
H08Mn2SiA |
表 2涂裝材料品種
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涂裝部位 |
涂層名稱 |
涂層厚度 |
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桿件 |
特制環氧富鋅防銹底漆 |
80μm |
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環氧云鐵中間漆 |
80μm |
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脂肪屬聚氨脂面漆 |
80μm |
1.1 鋼梁制造工程主要內容
材料采購;鋼桁梁主體結構制造;廠內試拼裝;運輸到現場并配合安裝;現場焊接;附屬結構的橋面焊接和補涂; 涂裝防護
1.2鋼梁制造的特點及要點
(1)特點
①跨度2(2×84)+(108+192+336+336+192+108)m連續鋼桁拱橋,整體節點。
②六線(高速雙線、滬漢蓉雙線、南京地鐵雙線)設計，鋼桁橋與拱橋相結合，體系復雜。
③橋節間為變節間長度、變截面布置。
④橋梁桿件既有桁梁，又有橋面板；橋梁拼接既有栓接，又有焊接。
⑤桿件板厚、重量大、尺寸大，很大板厚80mm、很大重量為111t、很長桿件27m。
⑥拱桁部分孔群多且系統線夾角都不相同。
(2)制造難點及要點
①Q420qD新鋼種焊接、厚板焊接、熔透角接、板材對接熔透焊是本橋的難點，如何控制焊接質量、減少焊接變形和消除焊接殘余應力至關重要。 特別是S24整體節點，板厚為80mm，要求角接熔透焊，保證焊接后構件尺寸和孔群精度是一大難點。
②工地橋面板安裝采用栓焊結構，如何控制焊接間隙、焊接收縮量、焊接約束應力是本橋的難點。
③由于節間變化和鋼桁拱曲線變化導致每根桿件和節點板的孔位均不相同，構件規格品種繁多，孔群不一致，鉆孔數量巨大，同時設計大量采用大尺寸節點板，很大節點板尺寸為6633 mm×8250mm,如何保證桿件和節點板平面度、制孔精度是實現拱桁成形、全橋零間隙合攏和保證橋梁幾何尺寸的關鍵。
④設計要求全橋在工廠試拼后出廠，根據本橋設計特點，很大試拼節段達到85m×195m，對試裝場地與設備能力要求非常高。
⑤材料品種多，量大。主桁構件材質采用新Q420qD鋼和Q370qD鋼，橋面系采用Q370qD鋼，聯結系、輕軌采用Q345qD鋼，輔助結構采用Q235B。材料共八萬六百多噸，材料及焊材的管理如何防止混用非常重要。
⑥本橋單桿件重量大、有超長桿件，對桿件的吊裝和翻轉增加了難度，要求起重、運輸能力高。
⑦根據本橋特點，如何保證配套發運，確保滿足現場架設需要至關重要。
2、關鍵工藝措施
2.1 Q420qD鋼材焊接將通過一系列的焊接試驗來確定焊接參數，選擇合適的焊材、用小線能量、多道焊、預熱及控制層溫的辦法來解決。施焊中嚴格防止氫的介入，既要防止冷裂，又要防止熱裂。焊后進行熱處理消除殘余應力。施焊時用高水平的焊工操作。使用新焊接設備，電源裝置采用穩壓設備。按合理的焊接順序、焊接方向、很佳的焊接工位，嚴格執行規定的坡口及間隙對稱施焊。
2.2 本橋設計中桿件棱角坡口焊大都采用了深淺坡口，給機械開坡口及焊接帶來了難度。坡口用刨床加工，坡口深淺處光滑過渡成斜坡。焊接時起熄弧在焊道之間錯開至少100mm。以上每次均打磨成斜度光順過渡。
Q420qD厚板角接熔透焊如何保證焊接質量及變形是本橋的另一難點，解決辦法：通過焊接試驗，確定焊接參數，用遠紅外加熱器溫控儀控制預熱，溫度測量儀控制層間溫度。焊接工位采用船形埋弧焊，反面清根氣刨清理干凈，焊接一次連續完成。焊接前采取反變形措施，焊接中隨時測量變形量并采取措施。焊后在規定時間內熱處理，消除殘余應力，用檢測手段檢查焊縫質量，并檢查有無層狀撕裂。
鋼材下料前矯平消除應力，下料后再次矯平消除應力，使零件內應力得到充分釋放。橫梁面板采用雙面同時銑邊、機械開坡口，嚴格控制面板的寬度尺寸和直線度，橋面板長度制造時留有余量，待很后再根據實際尺寸切割，保證橫梁面板與橋面板間隙，施焊時采用工效高、線能量小、CO
2氣體保護自動單面焊雙面成型技術。
為保證桿件鉆孔尺寸，采用先打定位孔，再用整體覆蓋模板鉆孔，做到一次入胎，一次三維定位鉆孔，確保桿件四面孔的同心度。鉆孔前采用全站儀精密測量劃線技術。大量節點板、拼接板采用數控鉆孔技術，無法進入數控鉆床的大型節點板，采用精密劃線模板鉆孔。
本橋施工中還將采用精密切割技術，反變形技術、預防收縮量技術、單面焊雙面成型技術、預熱、后熱技術、切割面倒棱技術、消除應力捶擊技術等。
本橋要求主拱上、下平聯，上、下橋面系、橋門架均需試拼出廠，將周密安排試拼輪次，滿足工期需要，提供足夠的場地、牢固的胎架、堅定的基礎、大型汽車吊來完成。
本橋同時采用三種不同的鋼材，因此焊材也不同。為防止混料，將制訂一系列的材料管理辦法從標記、登記、利用、周轉、余料等環節著手加強管理。自行編制鋼板號，下料時根據排版圖進行，鋼板號移植到零件號上，組拼時零件號移植到桿件上。做到任何桿件的零件是由什么板號、爐號、材質組成的可以追溯，焊材也采用不同色標，采用不同顏色的焊絲盤，以示區別。
長大件在制造中標出重心及吊點，采用先接料后加工的原則，吊裝時采用磁力吊具，采用鋼繩、夾具吊裝時防止損傷鋼材表面，桿件翻轉采用2臺起重設備雙鉤空中翻身技術，由專用吊具來實施。
3、加工場地及涂裝場地
鋼梁生產分為三條流水線布置，分別在重型鋼構廠、橋梁廠、結構廠生產。
3.1 生產布置狀況
見附圖081-1：鋼梁制造場地布置圖(一)。
3.2 橋梁廠
見附圖081-2：鋼梁制造場地布置圖(二)。
本工程主要承擔任務：
輕軌及橋面板(19262t)
廠房：21m×150m兩座；10t桁車5臺。
廠房：24m×100m兩座；32t桁車2臺；20t桁車2臺。
桿件存放場地：150m×300m。
起重能力：桁車10t(6臺)、16t(1臺)、20t(2臺)、32t(2臺)。
龍門起重機：100t (1臺 )、龍門起重機50t (3臺)龍門起重機16t (2臺)，門座吊機: 10t (1臺)
3.3 結構廠
見附圖081-3：鋼梁制造場地布置圖(三)。
本工程主要承擔任務 ：
平面聯結系及輔助結構(14197t)
廠房：21m×100m 4座 32t桁車2臺、20t桁車2臺、10t桁車4臺
起重能力：龍門起重機50t (3臺 )桁車10t (6臺) 20t (2臺)
3.4 重型鋼構廠
見附圖081-4：鋼梁制造場地布置圖(四)。
本工程主要承擔任務 ：
主桁桿件(47701t)
廠房：30m×200m廠房兩座
起重能力：桁車20t(4臺)、60t(2臺)、龍門起重機60t (3臺)
3.5 試拼場地
(1)邊跨：試拼節段16m×96m
結構廠試拼場38m×200m龍門吊50t×3臺
(2)中支點處：試拼節段77m×183m
重型鋼構廠試拼場120m×250m配100t、50t、30t汽車吊各1臺
(3)主跨拱肋段：試拼節段35 m×211 m
重型鋼構廠試拼場120m×250m配100t、50t、30t汽車吊各1臺
3.6 涂裝場地
橋梁廠涂裝區：100m×300m
重構廠涂裝區：40m×300m
涂裝區有3個噴砂車間，1座大型涂裝廠房，20m×30m活動涂裝廠房4座。
4、鋼梁制造方案
4.1 生產工藝技術準備
(1)技術準備階段
根據大勝關長江大橋設計圖紙、招標文件、合同文件、相關規范等要求，編制施工技術文件，并報監理工程師備案批準。
報批文件包括：制造規程或規則；焊接工藝評定；材料申請單；施工圖；工藝文件；工裝胎架；檢驗規程、質量計劃；材料采購、驗收、發放管理辦法；材料產品可追溯性辦法，編碼規則；各零部件制作工藝、工藝流程、組裝裝配規程、焊接工藝；零部件構件堆放、運輸、保管辦法；胎模架設計與管理辦法；涂裝工藝試拼方案。
(2)施工準備階段
施工準備階段涉及到材料采購、設備采購與大修、胎架制作與驗收、焊接工藝試驗評審、焊工培訓、考試、儀器儀表校檢、工廠技術交底、單件試制評審等。
表6.3胎模主要類型
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序號 |
胎 模 名 稱 |
序號 |
胎 模 名 稱 |
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1 |
工梁鉆孔胎架 |
13 |
劃線檢測平臺 |
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2 |
工梁組拼胎架 |
14 |
箱梁定位孔鉆孔胎架 |
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3 |
工梁焊接胎架 |
15 |
節點板鉆孔平臺 |
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4 |
整體節點附件裝配胎架 |
16 |
⊥梁組拼胎架 |
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5 |
整體節點零件拼焊胎架 |
17 |
⊥梁矯正平臺 |
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6 |
對接平臺 |
18 |
⊥梁鉆孔胎架 |
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7 |
箱梁組拼胎架 |
19 |
桿件腹板加裝縱肋及焊接平臺 |
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8 |
箱梁焊接胎架 |
20 |
桿件腹板加裝縱肋矯正平臺 |
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9 |
箱梁劃線平臺 |
21 |
橋面板組裝、焊接剛性胎架 |
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10 |
整體節點箱梁定位孔鉆孔胎架 |
22 |
橋面板矯正平臺 |
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11 |
節點板鉆孔模板 |
23 |
工廠試拼平臺 |
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12 |
箱梁鉆孔模板 |
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4.2 工藝試驗
(1)焊接工藝評定
①焊接工藝評定是編制焊接工藝的依據，應在鋼梁制造開工前完成。評定試驗用的母材應與產品一致，盡可能選用碳當量偏高的母材制備完試板。選用的焊接材料應使焊縫的強度、韌性與母材相匹配。試板焊接時，要考慮坡口根部間隙、環境和約束等極限狀態，以使評定結果具有廣泛的適用性。
②根據大勝關長江大橋設計圖紙和《大勝關長江大橋制造規則》的規定，編寫焊接工藝評定任務書，模擬實際施工條件，逐項進行焊接工藝評定試驗。
③針對本鋼梁的接頭形式、板厚組合，初步擬訂了焊接工藝評定方案。用于鋼梁的板對接、橋面板的板單元對接，鋼梁整體制造以及工地焊接。
④厚板對接焊試驗選擇很佳焊接方法及參數。
⑤焊接工藝評定試驗提供階段性報告及很終報告，并在生產中跟蹤、檢查，補充和完善施工工藝。
⑥試驗報告按規定程序批準后，根據焊接工藝評定試驗報告編寫各種接頭的焊接工藝指導書。由焊接技術人員根據焊接工藝指導書的內容組織焊接施工。
⑦焊接工藝評定試驗提供階段性報告及很終報告，并根據焊接工藝評定試驗結果編制焊接工藝，送交監理工程師評審批準。未經監理工程師同意，不得更改焊接工藝及施工圖對焊接的有關規定。焊接工藝評定可考慮請專家評審。
(2)切割工藝試驗
為了確保切割面的質量，減少對母體金屬機械性能的影響，保證切割的精度，選定切割變形小且效率高的切割方法，必須進行切割工藝試驗。
橋面板焊接采用強胎架剛性固定控制收縮、變形工藝、板件下料采用無余量切割，必須先進行相關工藝試驗，取得工藝參數，并經監理工程師批準后方可實施。
(3)檢查、檢驗設備工具
在這次鋼梁制造前，我們將按照我公司制定的《檢驗、測量和試驗設備控制、校準管理規定》對鋼梁制造中使用的檢查、檢驗設備、工具進行校驗和標定，從而保證鋼梁的制造質量。
(4)生產模擬試驗
生產模擬試驗選擇具有代表性的接頭，重、厚約束焊。
(5)桿件試制
為驗證圖紙工藝工裝胎架的合理性和準確性，我們準備在鋼梁正式批量生產前先試制一根箱型桿件和一塊鋼橋面板，根據試制過程中出現的問題進一步完善制造工藝并組織召開工藝評審會。
(6)材料復驗
采購的材料，必須有生產廠家的出廠質量證明書，并按現行有關標準進行復驗，并做好復驗檢查記錄備查，用于主要受力部位的40mm及以上厚鋼板，應進行必要的探傷檢查。
4.3 施工階段
施工階段主要是各工序的實施；試拼出廠評審、存放、包裝、發運、產品售后服務。
(1)鋼板校平
鋼板在下料前，根據不同的板厚分別采用不同的平板機進行校平。保證鋼板平面度，消除鋼板軋制內應力。
(2)鋼材預處理
鋼板在預處理流水線上完成拋丸處理和噴涂車間底漆工作，表面處理等級達到Sa3.0級,噴涂車間底漆一道，漆膜厚度20μm。
(3)放樣、下料
①采用計算機三維放樣技術，對鋼桁梁各構件進行準確放樣，繪制各構件零件詳圖，作為繪制下料套料圖及數控編制的依據。
②放樣時按工藝要求預留制作和安裝焊接收縮補償量、加工余量及線形調整量。
③號料前核對鋼材的牌號、規格、材質等相關資料，檢查鋼材表面質量。
④號料嚴格按工藝套料圖進行，保證主要構件受力方向與鋼材軋制方向一致。鋼材的起吊轉運采用磁力吊具，保證鋼板及下料后零件的平整度。
⑤形狀復雜的板件采用數控切割機精確下料，直條板件采用多頭精密切割機下料，少量簡單件采用半自動切割機下料。
⑥節點板圓弧部分采用數控切割后，對局部缺陷進行修整，并用角向磨光機對切割邊的兩側打磨倒棱。下料后的旁彎用火焰校正，局部不平用60mm平板機或壓力機校正。
(4)零件加工
箱形桿件嵌入式蓋板、隔板及H、I型桿件的腹板等板件必須采用銑邊機銑邊。銑邊精度按工藝要求執行，板件達到精密切割要求的可不進行邊緣加工，但必須對切割邊的兩側打磨倒棱。
需對接的板件應遵循先對接后加工的原則，因對接產生的旁彎等誤差可采用火工調校的方法矯正。然后劃線，按基準線機加工。端頭有磨光頂緊要求的桿件先鉆孔，以孔為基準端銑端頭，保證達到要求。坡口加工允許偏差應滿足下表的規定。
板件中坡口深淺不一，機加工開坡口時應設置過渡段，光順過渡。
(5)部件組拼
所有桿件的組拼都必須在組拼胎架或平臺上進行。整體節點桿件的內寬尺寸精度通過內隔板的精度來控制，兩端采用臨時隔板控制桿件外形尺寸。H、I型桿件尺寸控制采用腹板和蓋板厚度實配的方法解決。
所有桿件焊接收縮量及熱矯正產生的收縮量在下料時放余量來控制。
鋼橋面板的組拼在專門的組拼胎架內進行，實現無碼拼裝板肋、縱、橫梁和利用板肋、縱、橫上鉆好的孔定位。并標記基準邊，通過計算和實際測量焊接和矯正收縮量來確定鋼橋面板的外形尺寸。
(6)焊接
根據焊接工藝評定試驗的結論編制焊接工藝指導書，指導書應包括母材、焊接材料、焊接方法、焊接接頭形式、組裝要求及允許偏差、焊接工藝參數和焊接順序、預熱、后熱和焊后熱處理工藝以及焊接檢驗方法及合格標準等主要內容。焊接過程中應嚴格按焊接工藝指導書規定的工藝參數和焊接順序施焊。
1）焊條及焊劑使用前應按工藝要求進行烘烤。
2）定位焊采用手工焊。
3）多層焊接宜連續施焊，每一層焊縫焊完后應及時清理檢查，如發現有影響焊接質量的缺陷，應清除后再施焊。焊道層間接頭應平緩過渡并錯開。
4）施焊時母材的非焊接部位嚴禁引弧，對接、角接及T型接頭焊縫應在其兩端設置引弧板，其材料和剖口形式與主橋構件相同。引弧和熄弧的焊縫長度：埋弧焊大于80mm；手弧焊及氣體保護焊大于20mm。焊接完畢應采用火焰切割割掉引、熄弧板，并打磨光順，不得用錘擊落。
5）所有焊接必須在組拼后24小時內焊接，超時應重新清理或烘烤，去濕處理后焊接。
6）焊接環境濕度應小于80%，溫度不低于5℃。
7）埋弧自動焊在施焊時不宜斷弧，如斷弧必須將停弧處刨成1：5的坡，搭接50mm施焊，焊后好搭接部位修磨均順。其回收焊劑距離不小于1m，焊后應待冷卻后再敲去熔渣。
8）焊縫同一部位的返修次數，不宜超過兩次。否則應經過技術負責人核準后，按返修工藝進行。
9）焊縫坡口和間隙超差時，不得采作填加金屬塊或焊條的方法處理。焊縫出現裂縫時，焊工不得擅自處理，應查明原因，按修補工藝進行處理。
10）由于桿件棱角焊深淺不一致，先焊深坡口處，直至焊平后再一起蓋面。焊縫上熄弧，必須錯開焊道間至少100mm以上。焊前后對熄弧處必須打磨至斜坡。
11）定位焊
①定位焊前必須按圖紙及工藝文件檢查焊件的幾何尺寸、坡口尺寸、根部間隙、焊接部位的清理情況等，如不合要求不得定位焊。
②定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷。
③嚴禁在非焊接部位引弧。
④定位焊縫長可為50～100mm、間距400～600mm，焊腳尺寸不得大于設計焊腳尺寸的一半。
⑤定位焊縫應距工件端部30mm以上。
⑥如遇定位焊縫開裂，必須查明原因，清除開裂的焊縫，并在保證桿件尺寸正確的情況下作補充定位焊。
⑦焊條、焊劑及焊絲的使用要求：焊條按規定的溫度烘干、保溫后方可使用，在使用過程中必須將焊條放在保溫桶內，隨取隨用，不得隨意將焊條亂放。焊劑中臟物和焊絲上的油銹等必須清除干凈。
⑧預熱溫度、層間溫度和線能量：
a、Q420qD鋼的特點是既怕冷又怕熱，怕冷就必須在焊接前進行預熱，才能有效地防止裂紋，怕熱就需要控制層間溫度和焊接線能量。層間溫度控制范圍：上限不大于200℃，下限不低于預熱溫度。焊接線能量：對接焊宜控制在35kJ/cm左右，坡口角接控制在44kJ/cm左右，角接控制在46kJ/cm左右。
b、Q370qD鋼有一定的冷裂敏感性，除了板厚小于20mm不預熱外，其余都進行焊前預熱，預熱溫度控制在60～100℃范圍，層溫控制在100～200℃范圍，焊接線能量控制在39KJ/cm以內。
c、Q345qD鋼只有當板厚大于或等于28mm時才進行預熱，預熱溫度控制在60～100℃范圍。
d、對接焊采用電紅外線預熱器預熱，定位焊采用手動火焰槍預熱，整體節點鋼梁、箱梁及H型梁主焊縫采用磁力小車帶動火焰預熱器進行自動預熱。
e、焊接坡口根據焊接工藝評定試驗確定坡口形式
⑨隨橋試板
對于主要受力的對接接頭和T型接頭，在制造過程中應按相關規范制作隨橋試板，隨橋試板制作方案如下：
橫向受拉對接接頭，每5條焊縫做1組試板；橫向受壓對接接頭，每10條焊縫做1組試板；縱向受拉對接接頭，每10條焊縫做1組試板；縱向受壓對接接頭，每15條焊縫做1組試板；受拉T型接頭，每10條焊縫做1組試板；受壓T型接頭，每15條焊縫做1組試板。
(7)校正與消除殘余應力
桿件焊接后發生的變形通過兩種方法進行矯正：冷矯，熱矯。
①冷矯
冷矯時應注意室溫不低于5℃，冷矯要緩慢加力，對于蓋腹板厚度較薄的桿件，加力時更要注意，以防止薄板失穩。
②熱矯
桿件熱矯溫度加熱范圍為600～800℃，嚴禁過燒。
(8)制孔工藝
鋼梁鉆孔將直接影響到整橋線型及架設中的零間隙合攏，是整個橋梁制造與安裝是否成功的關鍵。由于線型的變化，給制孔精度提出了非常高的要求。鋼梁孔多、板厚，鉆孔效率提高以保證工期也是首要考慮的問題。
利用以前我公司制造的整體節點長東黃河二橋、長江長壽特大橋鉆孔的經驗，將箱形桿件、H型桿件、王型桿件在三維鉆床中鉆出各孔群定位孔，然后在桿件上利用定位孔固定孔群標準模板，再用鉆床套鉆各孔群的其它孔，這樣能保證孔群的相對尺寸和提高鉆孔效率。
1）總則
鋼梁鉆孔除特殊孔外均采用后孔模鉆法，即在焊接、矯正后采用模板鉆孔。
各種板厚的梁鉆孔均在工藝中規定了機床轉速和進刀量參數，必須嚴格執行，需要更改必須經技術部通知，總工程師簽認。
為避免多鉆或漏鉆孔，在鉆孔前應制做甩孔樣板，即每一種梁的孔位均用三夾板或白鐵皮制作出一塊樣板，鉆孔時，將“樣板”覆蓋在模板上蓋住多余孔，以免出差錯。
鋼梁進三維鉆床鉆孔須根據三維鉆床定位要求，首先劃出定位校正線。
2）主要技術要求
本鋼梁主要孔徑為φ33、φ26和φ24，允許公差為0～+0.7mm。
兩相鄰孔距 ±0.35mm；
極邊孔距 ±0.8mm；
兩組孔群中心距 ±0.8mm；
孔群中心線與桿件中心線的橫向偏移 1.5mm ；
同一桿件不同平面孔群中線 1.0mm；
3）箱形桿件鉆孔
圖6.1三維數控鉆孔胎架
①箱形桿件鉆孔由三維數控鉆床在箱梁兩端上、下、左、右各鉆出二個定位孔，然后用模板鉆出其它孔群。
②三維數控鉆床由機械式滑臺、數控滑臺座、縱向調節裝置、橫向調節裝置、高度調節裝置、鉆削動力頭等裝置組成。
③一套裝置固定在一端，另一套裝置可根據桿件長短分檔調整位置。
④橫向進給→利用機械式滑臺；
⑤縱向進給→利用數控滑臺座；
⑥用覆蓋式模板在桿件上打定位銷定位鉆孔群上的其它孔。
⑦覆蓋式模板鉆孔:
a、桿件鉆定位孔檢驗合格后運至桿件鉆孔胎架，擱置在打好水平的鉆孔平臺上，放平，至于先鉆哪一面，視具體情況定。
b、將覆蓋式模板吊到桿件上(注意吊具車間自制，要保證將模板吊成水平狀，以免模板變形)
c、打沖釘將模板固定在桿件上，沖釘數量不得少于2個，沖釘直徑為栓孔直徑的φ0 -0.05mm。
d、模板就位時注意對線，即模板系統線與桿件系統線允差為≤0.5mm。
e、因為桿件板厚不一樣，鉆孔時模板與桿件部分接觸處有間隙，所以在有間隙有孔群的地方要加墊片。墊片上鉆有與孔群同樣尺寸的孔，在鉆孔前用沖釘將模板與墊片的孔位對準。鉆孔時，根據不同的板厚差，配置不同的墊片。
f、夾緊，鉆孔前要將模板與桿件夾緊，要避免模板與桿件有位移出現。
根據要鉆的桿件找出相對應的模板，安裝甩孔樣板。孔位和孔數應準確無誤，堅決杜絕多鉆孔和孔位鉆錯現象。
g、鉆孔進刀量0.15mm/轉；轉速180rmp。鉆孔時不得使用冷卻液，不得隨意變更機床參數。
h、松夾，拆除覆蓋式模板，清掃平臺上內、外鐵屑。
i、桿件翻身，鉆另一面上的孔。
j、將梁吊至指定位置，磨去鉆孔毛刺和翻邊。用磨光機操作時不得損傷梁體，孔群部位要平整光滑。
k、檢查：孔徑孔距抽查：孔徑允差0～+0.7mm；孔位檢查：孔距允差±0.35mm。
⑧H型桿件和王型桿件鉆孔
圖6.2二維數控鉆孔胎架
采用二維數控鉆孔胎架在桿件兩端左、右各鉆出二個定位孔，然后用模板鉆出其它孔群。
4）橋面板鉆孔
橋面板鉆孔采用先孔，預留焊縫收縮余量，模板鉆孔，剛性胎架強制固定拼裝、焊接。
（9）桿件吊裝、翻轉
①箱形桿件的吊裝、翻轉
桿件在吊裝、翻轉過程中，為避免對鋼材的損傷，應采用專門的夾具及吊具進行桿件的吊裝。我公司在多年的鋼梁生產中，自行設計了一套桿件吊裝及翻身工具。針對整體節點鋼桁梁，采用的吊裝、翻轉方法大致如下圖所示：
圖6.3 吊裝、翻轉方法示意圖
②其它桿件的吊裝、翻轉
其它桿件的吊裝、翻轉主要采用夾具直接進行。
③節點板的吊裝、翻轉
節點板的吊裝、翻轉直接采用相應型號的磁吸吊進行。
(10)桁梁桿件加工工藝
①桁梁桿件結構分類
梁桿件由主桁、縱向聯結系、橫向聯結系構成。
主桁包括：上弦桿、下弦桿、中弦桿、系桿、節點板、拼接板、填板、隔板、腹桿(豎桿、斜桿)等桿件；主桁弦桿為焊接箱型截面；腹桿截面為焊接“H”形及“王”形兩種;主桁節點為整體節點。
縱向聯結系：拱肋上平聯、拱肋下平聯、加勁弦平聯及下層橋面平聯等。
橫向聯結系：下層橋面平縱聯,為交叉型設置，桿件為焊接“工”形構件，拱肋上、下弦平縱聯為“K”形桁式，加勁弦平縱聯為“米”形桁式。
②鋼桁梁加工工藝流程立體圖
A、H型桿件
表6.3 H型桿件加工流程細表
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名稱 |
說明 |
圖例 |
H
型
桿
件 |
1)鋼板校平
2)放樣、劃線編號
3)蓋板多頭精密切割下料、腹板數控切割下料
4)板料校正
5)不等厚蓋板對接邊銑斜面、開坡口、對接、內側焊縫刨削成型、打磨、檢查；
6)腹板銑邊，蓋板倒棱
7)焊線打磨 |
|
8)在胎架上組拼成H型并點固焊。
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|
9)埋弧自動焊焊接 |
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10)探傷
11)割引弧板
12)鏟磨
13)工梁校正機校正
14)火焰調校 |
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15)劃線
16)用三維數控鉆床鉆定位孔 |
|
17)用覆蓋式模板鉆其余孔(模板與桿件用不少于2個定位銷定位，用不少于2個螺栓將模板與桿件夾緊)
18)噴砂
19)油漆
20)編號
21)包裝、發運 |
|
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②箱型桿件 |
箱
型
桿
件 |
1)鋼材整平
2)放樣、劃線編號
3)豎板和加勁肋多頭精密切割下料，頂(底)板、隔板數控精密切割下料
4)豎板對接邊銑斜面、開坡口、對接、內側焊縫刨削成型、打磨 |
|
5)豎板銑邊、隔板銑邊
6)頂(底)板刨坡口
7) 焊線打磨 |
|
8)組拼
①劃線組拼頂(底)板與加勁肋成頂(底)板單元
② CO2氣體保護自動焊焊接
③ 調校
④劃線
⑤底板單元在組拼胎架上定位
⑥按線組拼端隔板及中間隔板，并在箱體兩端加設工藝隔板。 |
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⑦組拼一側腹板 |
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⑧ 組拼另一側腹板
9) 焊接隔板、打磨、檢查
10) 調校 |
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11) 組拼頂板單元檢查 |
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12) 取下工藝隔板，焊端隔板外箱體內四條角焊縫。
① 棱(坡口)角焊縫埋弧自動焊
②探傷
③校正 |
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13)劃線
14)三維數控鉆床或鉆定位孔胎架鉆定位孔 |
|
15) 用覆蓋式小模板套鉆每一處孔群(模板與桿件用不少于2個定位銷定位，用不少于2個螺栓將模板與桿件夾緊
16)焰切手孔、修磨
17)噴砂
18)油漆、膩封端隔板外側
19)編號\包裝、發運 |
|
|
③節點板 |
節
點
板 |
1)鋼材整平
2)數控精密切割下料
3)編號 |
|
4)劃線
5)數控鉆床鉆定位孔(每處孔群很少4個) |
|
6) 用覆蓋式小模板套鉆每一處孔群(定位銷與夾緊螺栓各不少于2個)
7)噴砂
8)噴鋁、編號
9)包裝、發運 |
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表6.4整體節點桿件制造工藝流程(以S24節點為例工藝流程)…….
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名稱 |
說明 |
圖例 |
備注 |
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1、單元件制造 |
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節 點 板 |
板料下料
開雙面坡口
平臺上對接
探傷
割除引熄弧板 |
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鋼廠軋制能力限制，增加對接焊縫以及相應的隨橋試板 |
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劃線精密切割下料(底邊預留機加工余量、磨光頂緊正公差、焊接收縮量)，在板面劃出系統線 |
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模板鉆孔
根據孔位劃出銑邊線 |
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底邊銑邊、開坡口 |
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隔 板 |
多頭切割機精密切割下料 |
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板邊緣銑邊
部分開坡口 |
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橫 梁 接 頭 板 |
多頭切割機精密切割下料 |
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板邊緣銑邊
開坡口 |
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模板鉆孔 |
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平聯連接板 |
數控精密切割下料 |
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邊緣銑邊
開坡口 |
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模板鉆孔 |
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底 板 |
數控精密切割 |
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劃系統線、拼裝線 |
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加 勁 肋 |
多頭切割機精密切割下料 |
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板邊緣銑邊 |
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2、整體節點梁拼裝焊接 |
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1 |
平臺上鋪設節點板(N1) |
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2 |
安裝腹板(N5、N6、N7、N8、N9) 裝焊靠模加對系統線輔助定位，剛性固定，控制焊接收縮變形 |
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3 |
裝面板(N1)
在剛性胎模中施焊 |
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4 |
裝底板(N2)
焊接 |
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5 |
裝焊加勁肋(N18)
裝焊隔板(N16) |
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6 |
裝端封板(N10、N11、N12、N13、N14、N15) |
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7 |
裝焊靠模加對系統線輔助拼裝橫梁連接板(N19、N20)
裝焊加勁肋(N17) |
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8 |
拼裝靠模加對系統線輔助拼裝平聯節點板(N21、N22、N23、N24) |
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9 |
鉆底板支座孔 |
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表6.5整體節點桿件制造工藝流程(以E18節點為例工藝流程)
(11)橋面板制作工藝
橋面采用正交異性鋼梁面板，每節間橋面板橫橋向分滬漢蓉鐵路(HR)、京滬鐵路客運專線(GS)2類，橋面板縱向分為2塊，長度分為3740(6740)mm、8260mm。橋面板板厚16 mm,采用板肋、型肋，長度為3740(6740)mm的橋面板中間設橫梁一道(橫梁兩側間隔2m各一道橫肋)，長度為8260mm縱向每3 m設置一道橫肋，橫向布置4道縱梁。
①橋面板制造要點
鋼材首先進行預處理后，根據排板圖及工藝放收縮量下料。下料采用數控及多頭精密切割；頂板采用多頭精密切割機切割并切坡口。單元件校正采用火焰或機械方法。橋面板拼裝焊接采用倒拼法，剛性胎架與T型縱、橫梁、板肋上栓孔沖釘、螺栓連接，在剛性胎架內焊接。
圖6.4橋面板焊接剛性胎架示意圖
頂板精密切下料后用平板機趕平，控制平面度。
保證橫肋與橋面板間隙不大于0.5mm，每道橫肋上外露缺口均要求很小打磨深度為0.5mm。
頂板與縱肋、縱梁、橫梁、橫肋拼裝時，采用橋面板倒裝裝焊胎架組裝,組裝胎設有縱、橫梁栓孔定位裝置。組裝時將縱、橫基線反到頂板上。
在剛性裝焊胎架內,CO
2氣體保護焊施平角焊。
工地焊接：板面板之間縱向對接，單面陶質襯墊下CO
2氣體保護焊打底2道、埋弧自動焊蓋面1道。
焊縫缺陷的返修和修磨：縫經外觀檢查和無損檢測發現有超標缺陷應及時返修。凡是局部返修焊，當板厚大于25mm時，返修焊的預熱溫度應高于正式焊縫預熱溫度20～30℃。孔、夾渣、未熔透等超出規定和無損檢測有超標缺陷，應查明原因，用氣刨清楚缺陷，用小砂輪打磨干凈，然后再用原焊接工藝方法和焊接材料進行返修焊。所有返修焊的焊縫應進行修磨，并按原質量標準要求進行復檢，返修焊次數不宜超過兩次。
②橋面板制造工藝流程圖
(12)工廠試拼
鋼桁梁構件在工廠試拼場地進行試裝時，發現構件尺寸有誤不符時，即可在試拼場地進行尺寸修正和調整，避免在高空調整，減少高空作業的難度和加快安裝速度，確保全橋鋼桁梁的鋼桁梁和正交異性鋼橋面順利架設。
鋼梁應該按試拼圖進行廠內試拼，試拼原則上采用平面輾轉局部試裝法，分主桁(桁拱)、橋面系(包括下平聯)、拱肋上平縱聯、拱肋下平縱聯、加勁桁橫向聯結系、橋門架及上、下橫向聯結系等部分，其中主桁(桁拱)全部類型桿件參與試拼，主桁節間和上下平聯及橋面系(除橋面系板單元)進行桁片拼裝，拼裝長度不小于4個節間。
試裝用緊固螺栓必須使板層密帖，各聯結點的沖釘不得少于孔眼總數的15%，螺栓不得少于孔眼總數的25%。
試裝時，必須用試孔器檢查所有工地孔，應有95%的孔能自由通過較設計孔小0.5mm的試孔器；100%自由通過較設計孔徑小0.75mm的試孔器，方可認為合格。
試裝過程中，應檢查拼接處有無互相抵觸情況，有無不易施擰螺栓處，螺栓頭、焊縫等是否影響安裝。
試裝結果應有詳細的檢查記錄并由工廠總工程師組織鑒定，合格后方可出廠。
試裝內容、要求和范圍、試裝的檢查標準等均應符合《招標文件》、圖紙設計要求、《鐵路鋼橋制造規范》(TB10212－98)的相關規定。
①主桁(桁拱)試拼
主桁桁拱試拼選用90m×250m場地，試拼胎架分三次搭設，首次搭設胎架為加勁桁，90m×250m場地可滿足2個加勁桁同時試拼，第二次搭設胎架為拱肋試拼胎架，2個胎架同時試拼，第3次搭設胎架為拱肋合龍試拼胎架。在試拼場地硬化地面放1：1大樣，按大樣搭設胎架，胎架與基礎預埋件連接，胎架平面操平，根據大樣線形在胎架上設置定位擋塊。
主桁(桁拱)試拼采用100噸汽車起重機倒退法拼裝，由邊跨向跨中方向依次拼裝，每拼完一個單元(或節間)應先行檢查和調整合格后再繼續試拼下一單元。當四個節間檢驗合格后可拆除前兩節間并轉移到其他試拼項目中(考慮到試拼各項目中構件存在交叉的情況，首批試拼長度應大于6節間，以確保2節間保留作下2節間的試拼用，同時保證其他試拼項目4節間試拼所需構件)。
②主桁之外的試拼項目
主桁之外的試拼項目場地選在結構廠38m跨50噸龍門天車(38m×200m)區域試拼。
加勁桁聯結系、橋門架、橫聯全拼，上下拱肋平聯根據矢高大小，取5~8節間作為試裝分段，按豎曲線搭設胎架，逐段全拼。
圖6.5 主桁加勁桁試拼(兩片占用面積85×195m)
圖6.6主桁拱肋試拼(兩片占用面積75×187m)
③試裝要求
試裝用緊固螺栓必須使板層密帖，各聯結點的沖釘不得少于孔眼總數的15%，螺栓不得少于孔眼總數的25%。
試裝應循序進行。每拼完一個單元(或節間)應先行檢查和調整合格后再繼續試拼下一單元。
試裝時，必須用試孔器檢查所有工地孔，應有95%的孔能自由通過較設計孔小0.5mm的試孔器；100%自由通過較設計孔徑小0.75mm的試孔器，方可認為合格。
試裝過程中，應檢查拼接處有無互相抵觸情況，有無不易施擰螺栓處，螺栓頭、焊縫等是否影響安裝。
試裝鋼梁的主要尺寸應符合表下表的規定。
表6.7 鋼桁梁試裝主要尺寸允許偏差(mm)
|
序號 |
項 目 |
允許偏差 |
說 明 |
|
1 |
桁高 |
±2 |
上下弦桿中心距離 |
|
2 |
主桁中心距 |
±3 |
兩片主桁中心 |
|
3 |
試裝全長 |
±5 |
S≤50000 |
|
±S/10000 |
S＞50000 |
|
4 |
拱度 |
±3 |
當f≤60時(f－計算拱度) |
|
±5f/100 |
當f＞60時(f－計算拱度) |
|
5 |
旁彎 |
±≤S/5000 |
橋面系中線與其試裝全長(S)的兩端中心所連接直線的偏差 |
|
6 |
節間長度 |
±2 |
|
|
7 |
對角線 |
±3 |
每個節間 |
|
8 |
平聯節間對角線差 |
3 |
|
表6.8 鋼橋面板試裝主要尺寸允許偏差(mm)
|
序號 |
項 目 |
允許偏差 |
說 明 |
|
1 |
板高h |
±2 |
h≤2m |
|
2 |
跨度l |
±3 |
支座中心至中心 |
|
3 |
縱梁中心距 |
±2 |
—— |
|
4 |
縱梁傾斜 |
2 |
—— |
|
5 |
旁彎 |
l/5000 |
橋面系中線與其試裝全長(l)的兩端中心所連接直線的偏差 |
|
6 |
支點高低差 |
2 |
支座處三點水平時，另一點翹起高度 |
試裝結果應有詳細的檢查記錄并由工廠總工程師組織鑒定，合格后方可出廠。
5、涂裝方案
5.1 鋼桁梁廠內涂裝方案
南京大勝關長江大橋主橋鋼桁梁鋼結構涂裝施工工程，具體涂裝內容包括：鋼梁主桁、主桁腹桿、聯結系、鋼桁橋面系、人行道部分鋼結構涂裝工程。
(1)鋼箱梁表面涂裝體系
桿件外表面及橋面板頂、底面：表面清理Sa2.5級后，噴環氧富鋅底漆80μm，環氧云鐵中間漆80μm，脂肪屬聚氨脂面漆工廠、工地各一度各40μm。工地在完成拼裝之后，所有板縫的間隙用彈性膩子封嵌，再涂工地面漆。
混凝土道碴槽底面的鋼板：表面清理Ｓa2.5級后，涂裝環氧富鋅底漆80μm。
高強度螺栓拼接摩擦面：表面清理Ｓa3.0級后熱噴鋁160μm，高強度螺栓施擰完畢后，環氧磷酸鋅封閉底漆30μm，環氧云鐵漆80μm，脂肪屬聚氨脂面漆80μm。
(2)涂料的取樣、檢驗及試驗和儲存
涂料的采購：所有構成防護體系的油漆均由指揮部指定的同一合格供方提供。
涂料的封裝和運輸：所有涂料應裝在密閉容器內，容器的大小應方便運輸。每個容器應在側面貼說明書，包括用途(例如是底漆、中間漆還是面漆)、顏色、批號、生產日期和生產廠，當生產日期是編碼的，還應提供編碼解讀方法。
涂料檢驗及試驗:
除非另有規定，為了保證質量，每批用于施工的涂料應抽樣送專門檢測部門進行復檢，合格后方可用于涂裝。油漆抽樣應符合國家有關規定，并在監理、油漆商、施工方共同在場時抽取、封樣。
油漆試驗
涂裝前提取“A”樣品作油漆復檢(同一批號油漆總量超過4000升時增加一個)，容量2升(不同組分按比例提取總容量為2升)，提取“B”樣品封存備查，容量500毫升。樣品B應按不同組分分別密封，在封條(或火漆)上有監理、總承包人、油漆商、施工方等單位的代表共同簽字后封存；樣品“A”應遵照監理工程師的指示，送至具有一定資質的試驗部門進行相關檢驗。
涂料開始使用前，應留有充足的時間取樣和試驗。除非得到監理工程師允許，涂料作業(工藝試驗除外)只有在監理工程師確認第一批樣品“A”合格時才能開始。
(3)各工序施工工藝及檢驗要求
①施工工藝試驗
涂裝作業開始前，由總承包單位組織，監理、油漆商參加，檢查施工單位的施工準備工作。針對主桁弦桿及系桿、輕軌上翼緣板等部位不同涂裝部位，分別按其涂裝方案進行各工序工藝試驗，工藝試驗按4-1的涂裝要求進行，在試驗過程中根據施工要求調整參數以很終滿足施工需要，從而確定各施工參數。工藝試驗合格，并在接到總承包單位和監理下達的開工令后，方可正式施工。
5.2 鋼結構工廠涂裝
(1)結構處理
二次涂裝前須對構件表面進行檢查，并作出標識，采用手動或電動工具按表中要求進行打磨處理，必要時需先進行補焊。
表6.9補焊、打磨標準
|
序號 |
部 位 |
焊縫及缺陷的補焊打磨標準 |
評定方法 |
|
1 |
自由邊 |
(1) 用砂輪磨去銳邊或其它邊使其圓滑過渡，很小曲率半徑為2mm。(2)圓角可不處理。 |
目測 |
|
2 |
飛 濺 |
1. 用刮刀或砂輪機除去可見飛濺物；2.鈍角飛濺物可不打磨。 |
目測 |
|
3 |
焊接咬邊 |
超過0.8mm深或寬度小于深度的咬邊需采取補焊或打磨進行修復。 |
目測 |
|
4 |
表面損傷 |
超過0.8mm深的表面損傷、坑點或裂紋必須采取補焊或打磨進行修復。 |
目測 |
|
5 |
手工焊縫 |
表面超過3mm不平度的手工焊縫或焊縫有夾雜物，須用打磨機打磨至表面不平度小于3mm。 |
目測 |
|
6 |
自動焊縫 |
一般不需特別處理。 |
目測 |
|
7 |
正邊焊縫 |
帶有鐵槽、坑的正邊焊縫應按“咬邊”的要求進行處理。 |
目測 |
|
8 |
焊接弧 |
按“飛濺”和“表面損傷”的要求進行處理。 |
目測 |
|
9 |
切割表面 |
打磨至凹凸度小于1mm。 |
目測 |
|
10 |
厚鋼板邊緣
切割硬化層 |
用砂輪磨掉0.3mm。 |
目測 |
(2)表面清理
1）噴砂
①噴砂作業環境要求(見表6.10)
表6.10噴砂作業環境要求
|
|
控 制 要 求 |
檢 測 方 法 |
備 注 |
|
空氣相對濕度 |
≤85% |
干濕球溫度計測量再查表換算，或直接用儀器測量空氣濕度 |
涂裝房內采用除濕機、加熱干燥機等達到噴砂作業環境要求 |
|
鋼板表面溫度 |
≥空氣露點溫度3℃ |
鋼板溫度儀測量 |
|
空氣露點 |
|
露點測試儀或由空氣溫度和空氣相對濕度查表求出 |
②噴砂、噴漆壓縮空氣要求(見表6.11)
表6.11壓縮空氣質量要求
|
項目 |
質量要求 |
檢驗方法 |
備 注 |
|
清潔度 |
無油、干燥、
無雜物 |
白布打靶試驗 |
白布應無油跡、水跡和顆粒 |
|
壓力 |
≥0.6MPa |
普通壓力表測量 |
全部采用進口大功率空壓機，空氣出口壓力達0.65MPa以上，以提高噴砂質量和噴砂效率 |
③噴砂作業工藝參數
壓縮空氣(無油、無水) ：0.6-0.8MPa；噴距 ：120-200mm；噴角：65-70
0(杜絕90
o噴砂)。
④噴砂前準備
根據工藝試驗選用可以滿足規范中清潔度和粗糙度要求的磨料規格；測量施工環境的溫度和濕度以及鋼板表面溫度，如不符合上述施工環境要求，應使用除濕、加溫等進行環境控制。噴砂開始前開啟空壓機，同時由質檢員檢測出氣口壓縮空氣清潔度，并將檢驗結果記錄于鋼結構噴砂除銹質量記錄表中。
⑤噴砂
在噴砂過程中，對內外表面同時進行噴砂處理，噴砂時嚴格按噴砂工藝參數進行施工。在噴砂過程中，每天至少進行一次環境檢測，并根據實際情況安排除濕、加溫。鋼板清潔度等級為Sa3.0級，噴鋁面粗糙度分別為40-80μm，其余40-60μm。
注：磨料使用過程中定期進行檢查，以保證磨料正常使用。
⑥吸砂、吸塵
噴砂后吸砂、吸塵組對工件進行清潔處理。由大功率吸砂機及人工輔助清除砂、塵；并用大功率吸塵機進行真空吸塵，使工件表面徹底清潔；吸塵結束自檢、專檢合格后，報監理工程師驗收。
2）噴漆
①噴漆作業環境及檢測方法(見表)
表6.12噴漆作業環境及檢測方法
|
項目 |
控 制 要 求 |
檢 測 方 法 |
備 注 |
|
環境溫度 |
5-38℃
環氧富鋅≥10℃ |
溫度計測量 |
噴涂時如溫度、濕度不滿足環境要求，可使用加熱干燥機、鼓風機、通風機等達到環境要求 |
|
空氣相對濕度 |
≤85% |
相對濕度儀、干濕度搖表 |
|
鋼板表面溫度 |
大于露點溫度+3℃ |
鋼板溫度儀、露點測試儀 |
|
涂漆照明 |
防爆燈 |
|
②噴漆施工要求
表面噴砂處理檢驗合格后4小時內進行涂裝，涂裝前應保護涂裝表面，防止二次污染；
噴涂底漆前應預涂所有焊縫、角位等不易噴涂的部位，以保證該部位的漆膜厚度；
注意油漆的熟化期和混合使用期，在過了熟化期方能施工，超過混合使用期禁止使用，在施工過程中應根據施工需要調配適量的涂料；
嚴格按涂裝工藝施工，涂層要均勻，不出現流掛、漏噴、干噴等缺陷；
不同漆種選用不同漆泵，噴槍與工作面應保持適當的距離和角度(90°)。為便于噴涂，可對油漆進行不超過規定值的5%的稀釋；
為保證涂裝干膜厚度，涂裝時應用濕膜卡連續自測濕膜厚度(無機鋅除外)，其計算公式：濕膜厚度=干膜厚度×(1+稀釋比)×100÷固含量(V)
按供應商提供的資料，根據施工的實際溫度、濕度等環境因素，確定重涂的間隔時間，并嚴格執行；
正確記錄施工環境條件、油漆品種、數量、涂裝部位等參數；
待焊接的焊縫處50mm范圍內貼膠帶保護在施工中嚴格按表逐項進行檢查。
表6.13噴漆施工的質量檢驗
|
序號 |
檢查內容 |
檢查方法及使用儀器 |
|
A |
壓縮風的清潔檢查 |
濾紙和棉布 |
|
B |
壓縮風的風壓檢查 |
壓力表 |
|
C |
正確的涂料配備及攪拌程序 |
按油漆制造商要求，記錄油漆的批號 |
|
D |
油漆的黏度 |
黏度杯 |
|
E |
不能涂裝須貼膠紙保護之部位 |
按施工工藝規范 |
|
F |
表面處理與涂裝的間隔時間 |
按施工工藝規范 |
|
G |
周圍干凈的空氣 |
目測 |
|
H |
環境溫度條件 |
濕度計，溫度表 |
|
I |
濕膜厚度 |
濕膜測試儀 |
|
J |
開始噴涂施工，完工時間及過程 |
按施工工藝規范 |
5.3 各部位工廠涂裝作業細則
(1)鋼梁主桁涂裝
噴砂處理經監理工程師確認合格后，首先進行無機富鋅防銹防滑涂料的噴涂，使干膜厚度80μm 。
摩擦面涂裝后，用白鐵皮、塑料布等進行保護，確保磨擦面在以后的噴涂施工中不被污染。
對主桁外表面進行第一道環氧富鋅漆的預涂、噴涂，施工過程中隨時用濕膜卡檢測濕膜厚度，使干膜厚度達到40μm；
對第一道環氧富鋅漆進行檢查、清理，自檢、專檢合格后報監理驗收。驗收合格后在合適的環境條件下且在重涂間隔期內進行第二道環氧富鋅漆的預涂、噴涂，施工過程中隨時用濕膜卡檢測濕膜厚度，使干膜厚度達到40μm；累計干膜厚度達到80μm；
在合適的環境條件下，對第二道環氧富鋅進行檢查清理，檢測膜厚；自檢、專檢合格后報監理驗收。驗收合格后在重涂間隔期內進行第一道環氧云鐵中間漆的預涂、噴涂，施工過程中隨時用濕膜卡檢測濕膜厚度，使干膜厚度達到40μm；累計干膜厚度達到120μm；
在合適的環境條件下，對第一道環氧云鐵中間漆進行檢查清理，檢測膜厚；自檢、專檢合格后報監理驗收。驗收合格后在重涂間隔期內進行第二道環氧云鐵中間漆的預涂、噴涂，施工過程中隨時用濕膜卡檢測濕膜厚度，使干膜厚度達到40μm；累計干膜厚度達到160μm；
在合適的環境條件下，對第二道環氧云鐵中間漆進行檢查清理，檢測膜厚；自檢、專檢合格后報監理驗收。驗收合格后在重涂間隔期內進行第一道聚合硅氧烷面漆的預涂、噴涂，施工過程中隨時用濕膜卡檢測濕膜厚度，使干膜厚度達到
35μm；累計干膜厚度達到195μm；噴涂時做到涂層表面平整、均勻、顏色基本一致。
全面檢測涂層總厚度、外觀質量和涂層附著力(劃格法)。專檢合格后報監理驗收。
(2)聯結系、主桁腹桿及人行道部分涂裝
噴砂處理經監理工程師確認合格后，首先進行無機富鋅防銹防滑涂料的噴涂，使干膜厚度80μm 。
摩擦面涂裝后，用白鐵皮、塑料布等進行保護，確保磨擦面在以后的噴涂施工中不被污染。
對主桁外表面進行第一道環氧富鋅漆的預涂、噴涂，施工過程中隨時用濕膜卡檢測濕膜厚度，使干膜厚度達到40μm；
對第一道環氧富鋅漆進行檢查、清理，自檢、專檢合格后報監理驗收。驗收合格后在合適的環境條件下且在重涂間隔期內進行第二道環氧富鋅漆的預涂、噴涂，施工過程中隨時用濕膜卡檢測濕膜厚度，使干膜厚度達到40μm；累計干膜厚度達到80μm；
在合適的環境條件下，對第二道環氧富鋅進行檢查清理，檢測膜厚；自檢、專檢合格后報監理驗收。驗收合格后在重涂間隔期內進行第一道環氧云鐵中間漆的預涂、噴涂，施工過程中隨時用濕膜卡檢測濕膜厚度，使干膜厚度達到40μm；累計干膜厚度達到120μm；
在合適的環境條件下，對第一道環氧云鐵中間漆進行檢查清理，檢測膜厚；自檢、專檢合格后報監理驗收。驗收合格后在重涂間隔期內進行第二道環氧云鐵中間漆的預涂、噴涂，施工過程中隨時用濕膜卡檢測濕膜厚度，使干膜厚度達到40μm；累計干膜厚度達到160μm；
在合適的環境條件下，對第二道環氧云鐵中間漆進行檢查清理，檢測膜厚；自檢、專檢合格后報監理驗收。驗收合格后在重涂間隔期內進行第一道脂肪族聚氨酯面漆的預涂、噴涂，施工過程中隨時用濕膜卡檢測濕膜厚度，使干膜厚度達到35μm；累計干膜厚度達到195μm；噴涂時做到涂層表面平整、均勻、顏色基本一致。
全面檢測涂層總厚度、外觀質量和涂層附著力(劃格法)。專檢合格后報監理驗驗。
(3)鋼橋面涂裝
噴砂報檢合格后對鋼橋面板上表面進行無機富鋅的預涂、噴涂，使干膜厚度達到40μm，自檢、專檢合格后報監理驗收。
其余部位的涂裝同前聯結系、主桁腹桿及人行道部分涂裝
(4)移墩后涂裝
鋼箱梁段在運出涂裝房時，移墩后的支點應讓開原擱墩處。對移墩后的原墩位處周邊涂層進行保護，用手提式真空噴砂機進行噴砂除銹或用打磨機進行打磨，周邊涂層打磨出坡度，自檢、專檢合格后向監理報驗。報驗合格后進行環氧富鋅漆的補涂，使膜厚達到40μm；以后隨各道涂層進行涂裝，換墩后的墩位部分在現場進行剩余各道涂層的涂裝。
(5)連接板涂裝
雙面噴砂達到Sa3.0級，Rz：40-60μm；清潔后對磨擦面空氣噴涂無機富鋅防銹防滑涂料，使干膜厚度達到80μm，非磨擦面噴(刷)涂環氧富鋅涂料，使干膜厚度達到40μm；非磨擦面以后各道涂層的涂裝可以在工廠進行，也可在現場進行；建議在工廠僅做環氧富鋅一道，剩余各道涂層的涂裝和高強螺栓的涂裝同時進行。
6、桿件存放及保管
⑴鋼桁梁構件的存放場應堅實、平整、通風有排水設施。支承處應有足夠的承載力，不允許在鋼桁梁構件存放期間出現不均勻沉降。
⑵鋼桁梁構件的堆放，按圖紙給定的臨時支點擱置，多層堆放應符合圖紙要求及監理工程師的指示。正交異性橋面板塊構件的堆放，應使各臨時支點間受力均勻，吊運時應采取措施確保板塊構件不變形。
⑶按拼裝順序編號、按吊裝順序安排存放和運輸位置。將先吊裝的構件放在外面，后吊裝的構件放在里面。
⑷鋼桁梁構件運輸時，用鋼絲繩將其牢固固定在運輸車上，綁扎鋼絲繩時，在與鋼絲繩接觸的邊緣加墊木板，防止損傷構件。
⑸桿件間應留有適當空隙。
7、工地現場焊接施工方案
鋼梁架設后，其中橋面板橫梁、橫肋、接板與主桁橫梁連接板高栓連結。板肋及縱梁采用拼接板高栓連結，正交異性橋面板之間以及與主桁間采用全熔透焊，焊縫上表面打磨、檢查、驗收合格后補涂油漆。
⑴橋上焊接階段施工項目及主要作業內容
①施工項目
◇ 橋面板單元與主桁連接
◇ 橋面板間連接
◇ 涂裝前處理及涂裝
②主要作業內容
◇ 橋面板橫梁連接裝配
◇ 橋面板縱梁連接裝配
◇ 橋面板與橋面板對接與焊接
◇ 橋面板與主桁面板連接裝配與焊接
◇ 全橋油漆補磨，補涂油漆
◇ 全橋很后一道面漆(標)
⑵裝配與焊接
吊入橋面板單元后，橋面板橫梁與主桁、橋面板縱梁與前一節間橋面板對位，采用手輪倒鏈和螺栓收緊裝置，配合用撬棒等使其臨時連接到位，穿入沖釘、螺栓進行連接。調整中心線，拼裝間隙，確認無誤后，進行相鄰之間的定位，再調整板邊的錯邊量，并對板邊定位。安裝板肋拼接板打入沖釘，上螺栓，安裝縱梁連接板打入沖釘上螺栓。
面板之間的焊接：
◇所有焊縫區打磨除銹，焊縫兩測各30mm范圍清理打磨，清理到見金屬光澤。
◇焊縫區清理合格后，粘貼陶質襯墊，襯墊粘貼24小時內完成全部焊接。
◇采用CO2氣體半自動藥芯焊打底2道，埋弧自動焊蓋面。
◇焊接順序：先焊橋面板與主桁之間對接，再焊橋面板單元之間焊縫。
◇焊接方向：從中對稱向兩側焊
◇焊接材料采用經工藝評定合格的材料，嚴格按焊接工藝施焊。焊材應按說明書的要求烘焙與保溫。
◇焊接順序及方向示意圖
4人對稱從中間向兩測施焊
⑶焊縫質量檢驗
◇外觀質量100%，超聲波100%，全長范圍內探傷，焊縫長30%X光檢查，具體位置監理工程師定。
◇無損探傷由持證人進行
◇焊接后24小時無損檢測
◇按設計規定做產品試板(模擬施工工況)
⑷測量
橋面板拼裝前后的測量采用鋼帶帶及直尺、經緯儀
⑸臨時連接件及吊點割除
臨時連接件及吊點必須采用焰割方法割除，切割時距面板3mm以上，然后打磨平，用磁粉探傷。
